中新網9月26日電 題：打造精品火箭

　　作者：霍同仁

　　神舟七號載人飛行任務是我國載人航天工程二期的首次飛行任務，具有承上啟下、繼往開來的戰略意義。面對前所未有的難度和風險，中國航天科技集團公司運載火箭技術研究院火箭總裝廠廣大干部員工全力以赴，精益求精，用科學的方法將長二F第七發火箭打造成了精品。

　　生產：全力以赴 確保節點

　　2005年10月，長二F第七發火箭正式投產，按計劃在2007年11月開始總裝，應該說生產周期是比較充裕的，但由于設計更改，整流罩、助推器上的蓄壓器和二級尾艙增壓系統導管沒有參加總裝，使得后期的生產周期嚴重吃緊。面對艱難的任務，運載火箭總裝廠廣大干部員工全力以赴，做到了“后墻不倒”。

　　11天總裝出“皇冠”

　　逃逸系統整流罩被譽為長二F運載火箭的“皇冠”，由前錐段、前柱段、后柱段、后錐段、倒錐段五大部件組成�；鸺�的“皇冠”從2007年8、9月份開始進入各部段裝配階段，但由于種種原因，其總裝充滿了艱辛。

　　箱體鉚接車間的干部員工不等不靠，在生產流程上做文章。一方面，組成整流罩總裝突擊隊，倒排進度表，將計劃細化到天。另一方面，改變以前的裝配流程，將不齊套的前錐段單獨拿出來，其他4個部段進行對接和后續工序。前錐段的生產也沒有停滯，而是將后續工序往前移，盡可能地縮短等待時間。

　　2008年3月11日晚，正當已經進行了4天的調鎖工作接近尾聲的時候，測力工裝突然出現了故障。車間領導、技術人員和業務骨干連夜緊急商量對策，仔細分析，通過再分析再試驗，終于將測力裝置問題排查清楚，確保了交付噴漆車間的節點。

　　從2008年3月初進入最后的總裝，到3月21日交付火箭總裝車間，原本需要一個月才能完成的任務實際上只用了11天，比第六發火箭的生產周期整整短了3天。

　　一波兩折攻破“鋁改鋼”

　　2007年10月，離火箭總裝齊套的節點不到一個月了，運載火箭總裝廠接到了二級尾艙增壓系統的導管材料從鋁合金變為不銹鋼，且厚度也有所變化的通知，要求在2008年3月底交付火箭總裝車間。5個月內重新設計、生產，還要進行大量試驗，談何容易。關鍵時刻，運載火箭總裝廠的干部員工用行動再次證明他們是最能戰斗的團隊！

　　10月中旬，模具生產車間接到了為導管加工車間生產兩套彎管模和一套波紋管成型模的緊急任務。這三套模具加工難度較大，其中，波紋管成型模的膜片只有8毫米厚，卻有近300毫米長，加工和鉚接中極易變型。車間選派了經驗豐富的工藝和操作人員，通過熱加工和高超的技能，實現了交付合格產品的要求。面對如此短的時間節點，車間變縱向加工流程為橫向，減少等待時間，最終，用兩個半月的時間完成了以前需要四個月才能完成的任務。

　　由于導管壁厚變薄，彎度較大，且很多是連續彎角，加之材料硬度加大，加工起來十分費勁。導管加工車間的員工不斷摸索，終于在春節前兩天，既2008年2月4日，順利將新的導管交付到火箭總裝車間。但是，火箭總裝車間卻傳來導管一件也裝配不上的壞消息。原來是設計不協調，導管之間接頭對不上，所有產品都要重新生產。時間緊迫，大年三十的上午，只是看到設計人員剛剛設計出來的草圖，車間工藝人員就初步計算出所需原材料的規格和數量。緊接著，調度人員在下午2點以前就從物流中心領回了原材料，并安排好了春節加班。初三，零件生產車間用一天的時間搶出來了法蘭、接頭等零件。初四，導管加工車間開始焊接。初七，模裝件送到火箭總裝車間試裝，合格。初八馬上投產試驗件三套，于2月24日交給設計人員做試驗。3月4日，正式的更改藍圖發到車間，車間開始加班加點地趕進度，終于在3月27日將20項導管送到了火箭總裝車間。

　　工藝：齊力攻關 拓展能力

　　從“神一”到“神六”，長二F火箭的工藝技術已走向了成熟，在“神七”上更改不大。但越是定型的東西更改起來難度就越大，越是需要慎之又慎，在“神七”變能量蓄壓器和破裂膜片的技術攻關上，總裝廠的員工深深地感受到了這一點。

　　再向“異常振動”發起沖鋒

　　“神五”時發生的“異常振動”問題在“神六”生產中進行了攻關，但不是很理想。“神七”需要繼續在蓄壓器上攻破這個難題。

　　新的設計中，蓄壓器改為了變能量蓄壓器，首次選用雙層凸凹膜片代替以往型號使用的平膜片，且膜片外徑和膜片厚度也都進行了更改，還新增加了爆炸閥門組件。此種膜片結構和焊接形式是首次在運載火箭總裝廠使用，工藝方法必須重新設計，工藝參數必須重新摸索。

　　導管加工車間從2007年3月份開始新設計的技術攻關。經過細致研究，工藝人員選定了將四層凹、凸膜片一同焊接的方案。焊接過程中，攻關人員設計了工藝裝備，以其結構和精度來保障和控制焊接伸出量、端接間隙及端接錯位量等關鍵工藝參數。試驗初期，為了讓膜片和焊接工裝匹配好著實讓工藝和操作人員費了很大心思。他們將膜片一片一片地與工裝配合，根據膜片的實際尺寸返修工裝，最終找到了最佳匹配。在做典型試驗的時候，由于共振，新裝爆炸閥門的導管出現了斷裂現象。工藝員提出了在導管與殼體易接觸的地方安置支架的想法，經過試驗，果然奏效。

　　為了解決凸、凹兩種膜片在不同的成型模具上壓制，確保內、外徑尺寸的一致性難度大的問題，鈑金加工車間員工想了很多辦法。開始他們使用聚胺脂復合成形膜，零件型面較好，但每次更換聚胺脂之后，內外徑不能和上次保持一致。于是就將聚胺脂模成形改為鋼模成形，保證單一膜片不同批次沖切后內外徑的一致性，但又因為模具的回彈量不同, 影響了膜片的波高及內外徑。一點一點地摸索，終于確定了凹、凸膜片各自的回彈量,并以此為依據,完善工裝圖,返修模具,生產出了滿足焊接要求的膜片。

　　膽大心細破難題

　　破裂膜片組件是長二F火箭自生增壓系統的關鍵部件，由柵、破裂膜片以及墊圈組件組成。設計部門在第七發火箭上首次采用了將膜片、柵與擋圈采用焊接的形式連接在一起的方法，以解決易漏氣的問題。此種膜片的焊接形式在運載火箭總裝廠尚屬首次。

　　組件中間帶有刻痕的膜片是影響爆破壓力的關鍵。開始時，刻痕深度是設計給出的數值，但焊接后的爆破壓力卻沒有達到要求。導管加工車間工藝人員仔細分析，不斷嘗試：選一個深度，焊接一件組件，測量一次數值，如此反復。最終，一絲不茍的工作換來了合格的數據。

　　由于這種焊縫為多層不加絲、不等厚的不同材料焊接，待焊表面清理困難，同時容易層間夾氣，使焊縫內形成氣孔缺陷；不等厚焊接時，由于薄厚材料溫升速率差距大，造成焊縫中心偏移，甚至未焊上的缺陷。一個個難題沒有消磨掉攻關人員的意志，反而讓他們鼓起了向困難挑戰的斗志，邁出了很多第一步：第一次采用編程弧焊機器人進行焊接，第一次采用氦氬混合氣體進行保護……也讓他們為打造精品不斷磨練：反復研究機器人程序，無數次試驗確定混合氣體比例、電弧長度、焊接參數……如此的努力換來的是成功的喜悅！

　　質量：嚴格控制 打造精品

　　“神七”與“神六”飛行任務相隔3年。對于航天產品，生產任務和管理的不連續給產品質量的穩定性帶來了影響。為此，運載火箭總裝廠專門制定了一系列質量管理措施，為“神七”構筑起堅強的防護。

　　質量控制近乎苛刻

　　火箭生產的每個階段都要求做到“三無”：交付總裝的零部件產品無故障、無隱患、無多余物；總裝過程中無多余物、無壓線、無錯漏檢……

　　貯箱液壓、氣密試驗時間分別由15分鐘、10分鐘延長到20分鐘，導管液壓、氣密試驗時間由3分鐘延長到5分鐘，讓可能只是微漏的焊縫也逃不過檢驗。

　　所有X光底片由無損檢測專家和專業技術人員再次確認，直徑在14毫米以下的不銹鋼導管及直徑在30毫米以下的鋁合金導管重新進行內窺檢查，讓可能存在疏漏和也許經過一段時間才能顯現的問題得以避免。

　　……

　　類似這樣的加嚴措施對于火箭研制來說不勝枚舉。

　　質量復查和評審非常深入，不僅復查本發產品的各方面情況，還與第五、第六發火箭的各項試驗、測試、質疑單等方面的數據進行對比，發現不同，分析原因。運載火箭總裝廠編制了《長二F火箭箭上(含地設)產品質量檢查確認及驗收評審要求》，制作的各種表格比其它型號的多了十幾個，而且評審比其它型號的評審多了由設計人員、質量監督代表參加的預評審環節，為確保質量把好了最后的關口。

　　總裝現場來了“新武器”

　　去年年底的一次質量問題，讓運載火箭總裝廠領導下定決心從長二F第七發火箭開始，正式將多媒體記錄引入總裝過程，實現了方法保障的一次飛躍。

　　為確保多媒體記錄順利推行，相關部門下發了《關于總裝、測試過程多媒體記錄要求的暫行辦法》，對高處作業、多媒體記錄使用范圍、設備的采購與管理、多媒體記錄的操作過程與保存等有關安全、保密、質量等各方面的問題都作了周到細致的安排。

　　作為具體執行單位，火箭總裝車間加強過程控制，做到嚴謹務實。車間制定了《關于總裝、測試過程多媒體記錄的辦法》，編制了《總裝過程多媒體記錄》通用工藝規程，對多媒體記錄工作進行全面指導。車間員工主動工作，從接到任務到具體實施，再到最終完成總裝，一直在不斷摸索與創新。工藝人員在生產現場，與檢驗員和操作者共同商討每一項記錄點。記錄要素從54項減到42項，最終減到15項，工作變得更有針對性。操作人員充分發揮聰明才智，創造條件克服各種困難�？臻g懸掛的電纜只有1毫米，很難對焦，就在電纜后面放一張白紙，又采用標識轉移的方式，真實地記錄了插接情況。一排電纜擠挨在一起，相機照不到內側的編號，就借用鏡子的反射作用，讓插頭和插座的編號一正一反地同時出現在一張照片上……

　　據統計，長二F第七發火箭整流罩辦理的質疑單共45份，比第六發火箭減少了64份。其中，超差27份，比第六發火箭減少了50份；人為操作原因26條，比第六發火箭減少了42條。